“荣获中国钢铁工业协会首批‘双碳最佳实践能效标杆示范企业’，是对首钢京唐公司极致能效工作的肯定，更是对未来绿色低碳发展的激励。”首钢京唐公司党委书记、董事长李明对《中国冶金报》记者说。

  近日，《中国冶金报》记者获悉，该公司2024年吨钢综合能耗等多项重点技术经济指标达历史最好水平；完成技术改造项目9个，节约标准煤4.6万吨；通过实现极致能效，各工序能源消耗持续降低。

  “我们深刻认识到，极致能效既可助力企业绿色低碳发展，又可以帮助企业减少相关成本，是推进‘双碳’工作的关键抓手。”李明介绍，首钢京唐致力于流程提效、工艺提效、设备提效等，以标杆工序创建为出发点，通过采取管理提升、技术进步、操作优化、结构调整等举措，实现标杆工序能耗达标；积极地推进能源管理智慧化升级，以智慧能源推动极致能效，围绕界面能效提升、生产协同增效、能源转换提效、精益管理创效，实现能源流与物质流的极致匹配，促进全流程能效提升。

  其中，在焦炉工序中，该公司持续推进上升管余热回收技术、新型蒸汽保温技术等节能技术的应用，采取优化配煤结构、提高干熄焦蒸汽回收量等措施，降低工序能耗；在高炉工序中，该公司综合应用大球比冶炼、全干法除尘、热风炉自动燃烧等节能减排技术，球团比例逐步的提升、高炉燃料比持续降低；在转炉工序中，该公司多专业协同，通过生产组织优化、改善转炉煤气回收条件等开展降耗工作；在烧结工序中，该公司持续推行的“燃—热—电—水—盐”五效一体能源高效循环利用系统入围世界钢协提名奖。

  钢铁生产属于长链条流程，不仅会在生产中消耗能源，而且在能源传输及各工序物料传送过程中也会产生能源耗散。为此，首钢京唐在物质流方面聚焦生产界面协同提效，结合钢铁制造流程耗散结构特征与高温特点，打通上下游环节，减少“等待”耗散，精细温度控制，减少“过剩”浪费；在能量流方面，聚焦能源转换提效，以“减少一次能源消耗，提高二次能源利用”为核心，以“效率最优”为引领，坚持产用极致“匹配”，向效率要效益。

  越是大生产模式，越要注重流程顺畅，才能实现生产效率与能效“双提升”。为提高铁钢轧界面能效，首钢京唐采用“随需而应”的管理思路，紧密结合生产计划目标，统筹铁钢轧一体化生产，优化工序资源。2024年，该公司铁水温度同比少降低6.6摄氏度，热装率同比提升3.42%。

  为系统推进极致能效工作，首钢京唐成立极致能效推进工作组，由该公司能源与环境部牵头组织。为制订出最契合标杆工序的工作措施及方案，该公司能源与环境部能源技术室主任郑狄多次组织焦化、炼铁、炼钢、钢轧等主要工序前往现场调研，寻找耗能关键点，最终形成符合该公司实际的《极致能效工作方案》，并压实主体责任，确保任务交账。

  随着“双碳最佳实践能效标杆示范企业”创建推进，首钢京唐各标杆工序副产煤气产量逐步提升，对能源系统的动态平衡调控提出了新的挑战。为实现煤气资源高效利用，郑狄带领能源技术运行中心，统筹厂区高炉、转炉、焦炉煤气，按照热值高低和客户用气需求精准调配，在保证用户用量的前提下，降低能源使用成本。同时，为进一步提升用户对煤气资源的消化使用能力，他们联合重点用户深度实施技术改造，打破消纳瓶颈，并深入一线提供服务，对产线暴露的问题及时协同解决。该小组成员都说：“郑狄身上有股不服输的韧劲，能吃苦、肯钻研，再棘手的难题都能啃下来。”

  “能效提升工作只有起点，没有终点。”李明说，首钢京唐将继续深化能效管理，保持标杆工序能耗稳定达标。2025年，首钢京唐计划开展节能技术改造项目18个，总投资4亿元；推进智慧能源，深化物联网、大数据、人工智能等技术在能源管理中的应用；强化内外部合作，与别的企业、研究机构和政府部门建立紧密合作伙伴关系，分享实践经验，推动行业整体能效水平提升。

  “站在新的起点上，首钢京唐将持续探索极致能效工作新方法、新举措、新路径，以能效降碳为基础，推进低碳冶金技术革新、产业链协同减碳；以极致能效推动全流程降耗、降本、降碳工作；以不懈努力和务实行动，助力钢铁行业绿色低碳高水平质量的发展。”李明说。

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